顺序移动方式特点是啥？

顺序移动方式是指一批零件在上道工序全部加工完毕后才整批地转移到下道工序继续加工。它具有以下特点：

从生产组织角度来看，顺序移动方式的组织管理相对简单。由于是整批零件依次在各工序间移动，生产计划和调度工作不需要过于复杂的安排。管理人员只需按照工序的先后顺序，安排每批零件的加工即可，不需要频繁地调整生产节奏和设备的使用。例如，在一个小型机械加工厂，生产一批相同规格的零件，采用顺序移动方式时，工人只需要按照既定的工序流程，一批接一批地进行加工，不需要考虑零件在不同工序间的频繁穿插。

在加工时间方面，顺序移动方式的加工周期较长。因为每批零件必须在上一道工序全部完成后才能进入下一道工序，这就导致了工序间的等待时间较长。以一个包含三道工序的零件加工为例，第一道工序加工时间为5分钟，第二道工序为3分钟，第三道工序为4分钟，一批零件数量为10件。按照顺序移动方式，这批零件的加工周期就是（5 3 4）× 10 = 120分钟。在这个过程中，当第一道工序加工时，后两道工序处于等待状态，造成了时间的浪费。

从设备利用情况来看，顺序移动方式下设备的利用率较低。在一批零件加工过程中，当某一道工序在进行加工时，其他工序的设备处于闲置状态，不能充分发挥设备的效能。例如，在上述例子中，当第一道工序的设备在加工零件时，第二道和第三道工序的设备只能等待，这就降低了整个生产系统的设备利用率。

在产品质量控制方面，顺序移动方式有利于保证产品质量。由于整批零件在同一工序集中加工，工人可以在相对稳定的生产条件下进行操作，便于对加工过程进行监控和调整。同时，在一批零件加工完成后，可以对整批产品进行统一的质量检验，及时发现和解决质量问题。

综上所述，顺序移动方式虽然组织管理简单、有利于保证产品质量，但存在加工周期长、设备利用率低等缺点，企业在选择生产移动方式时，需要根据自身的生产特点和需求进行综合考虑。