基本的生产控制程序有哪些？

基本的生产控制程序主要包括以下几个关键步骤：

首先是制定标准。这是生产控制的基础环节。标准的制定要综合考虑多方面因素，如产品的质量要求、生产的数量目标、生产的进度安排以及资源的消耗限额等。例如，对于一家制造企业，要明确规定每件产品的尺寸精度、每日的产量指标、各生产工序的时间节点，以及原材料、能源等的使用标准。只有有了明确、合理的标准，才能为后续的控制工作提供依据。

其次是测量比较。在生产过程中，需要对实际的生产情况进行实时监测和数据收集。通过各种手段，如统计报表、生产记录、质量检测报告等，获取生产过程中的实际数据。然后将这些实际数据与预先制定的标准进行对比分析。例如，对比实际产量与计划产量、实际质量指标与质量标准等。通过比较，能够及时发现实际生产与标准之间的偏差，为下一步的决策提供依据。

接着是分析偏差。当发现实际生产与标准存在偏差时，要深入分析偏差产生的原因。偏差产生的原因可能是多方面的，可能是原材料质量问题、设备故障、人员操作不当，也可能是外部环境的变化等。例如，如果产品质量出现偏差，可能是原材料的纯度不够，或者是生产设备的精度下降，又或者是操作人员没有按照正确的操作规程进行生产。只有准确找出偏差产生的原因，才能采取针对性的措施进行调整。

最后是采取纠正措施。根据偏差产生的原因，制定并实施相应的纠正措施。如果是原材料问题，要及时更换合格的原材料；如果是设备故障，要尽快安排维修或更新设备；如果是人员操作问题，要加强培训和管理。同时，在采取纠正措施后，要对措施的实施效果进行跟踪和评估，确保生产能够回到标准的轨道上，并且持续稳定地运行。

综上所述，基本的生产控制程序是一个闭环的过程，通过制定标准、测量比较、分析偏差和采取纠正措施，不断地对生产过程进行监控和调整，以确保生产活动能够按照预定的目标顺利进行。