顺序移动方式的特点是什么？

顺序移动方式是指一批零件在上道工序全部加工完毕后才整批地转移到下道工序继续加工。它具有以下特点：

从生产组织角度来看，顺序移动方式的组织管理相对简单。由于是整批零件依次在各工序间移动，生产计划和调度工作不需要考虑零件在工序间的复杂衔接问题，只需按照工序的先后顺序安排生产即可。例如，在一个机械加工车间，要加工一批轴类零件，按照顺序移动方式，只需要安排好车削、铣削、磨削等工序的先后顺序，等一批轴在车削工序全部完成后，再统一转移到铣削工序，操作简便，易于理解和执行。

在加工时间方面，顺序移动方式的加工周期较长。因为每批零件必须在上一道工序全部加工完成后才能进入下一道工序，导致设备有大量的等待时间。假设一批零件数量为n，有m道工序，每道工序的单件加工时间分别为t1、t2、…、tm，那么该批零件的加工周期T顺=n×(t1 t2 … tm)。例如，有10个零件，经过3道工序，各工序单件加工时间分别为5分钟、10分钟、8分钟，按照顺序移动方式，加工周期就是10×(5 10 8)=230分钟。这种较长的加工周期会导致产品的交货期延长，对市场需求的响应速度较慢。

从设备利用情况分析，顺序移动方式下设备的利用率较低。在某一工序加工时，其他工序的设备处于闲置状态，不能充分发挥设备的生产能力。比如在上述例子中，当进行第一道工序车削时，铣削和磨削设备都在等待，造成了设备资源的浪费。

从运输次数来看，顺序移动方式的运输次数较少。因为是整批零件一起转移，减少了零件在工序间的运输次数，降低了运输成本和运输过程中的管理难度。

综上所述，顺序移动方式虽然组织管理简单、运输次数少，但存在加工周期长、设备利用率低等明显缺点，适用于批量较小、单件加工时间较短的生产情况。